环氧富锌底漆在潮湿的工业大气中，酸性介质与水泥中游离的铝酸三钙、氢氧化钙的水化物反应，生成可溶性盐。该盐随着腐蚀性介质的不断侵蚀以及水分的不断流失而被带走，造成构件破坏。下雨时，空气中的CO2与水作用生成H2CO3，H2CO3吸附在混凝土的孔隙中，与混凝土中的CaCO3进一步作用，生成易溶于水的Ca(HCO3)2，从而将混凝土中的有用组分逐渐溶出并带走。溶走的Ca(HCO3)2又由固相的CaCO3补充，使混凝土逐渐被破坏。存在于水中的钠、钙、镁的硫酸盐与含有水合石灰、水合铝酸的混凝土进行化学反应，分别生成硫酸钙和硫铝酸钙。反应后体积膨胀，导致混凝土的破坏。在高湿度与水气中使用的钢结构表面，易发生干湿交替循环。当其表面存在锈蚀层时，锈蚀层就起到水和氧的储槽的作用。当大气腐蚀的锈蚀层处在润湿条件下，作为强的氧化剂。可使砂芯表面的温度大大降低，减低硅砂相变的发生速率及相变产生的应变量。同时也使铁液处于液相线温度以上的时间大大缩短，使铁液钻入砂芯产生脉纹的机率明显降低。阳极反应发生在金属/Fe3O4界面上，阴极反应发生在Fe3O4/FeO(OH)界面上，即锈层内发生了Fe3+→Fe2+的还原反应，说明锈层参与了阴极过程。 环氧富锌底漆涂料脱层的现象看，一是附着力没有达到要求。钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。涂装后4h之内不得淋雨；涂层一般做3-5遍。干漆膜总厚度室外工程为150μm，室内工程为125μm，允许偏差为25μm。组合后的砂芯立体空间结构及形状的复杂程度大大增加，使得浸涂工艺的难度大大增加，对涂料的流变性能提出了非常苛刻的要求。涂层厚度在砂芯不同部位要保持一致，不能有滴痕、流痕及堆积等缺陷；另一方面，为了保证优良的内腔清洁度，涂料还应具有良好的抵抗粘砂、脉纹、烧结等性能。在有强腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200μm-220μm。不但影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也会继续腐蚀，使涂层剥落，影响钢构件的机械性能和使用寿命。 环氧富锌底漆涂料脱层的现象看，二是所选的环氧涂料树脂含量低。涂层法防腐一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工第一步是除锈，优质的涂层依赖于彻底的除锈，所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污，现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境，不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性；涂层一般有底漆和面漆之分，底漆含粉料多，基料少，成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好；面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。涂料的烧结性能决定涂料的剥离效果。烧结性能一般可以通过不同材料的复合或加入烧结助剂来实现。材料的复合及烧结助剂的选择及加入量的确定要考虑材料之间高温的矿相反应产物及动力学因素.但若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也会使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为钢构件以后腐蚀的隐患。 环氧富锌底漆施工特点，耐酸碱、耐水、耐大气老化;涂膜冲击强度≥50Kg.cm；附着力≥1级；弹性≤1mm；光泽95％;颜色及外观：平整光滑，颜色纯正;冻融稳定性：-60℃（7min）→室温（7min）→60℃（10min）循环100次无涂膜脱落、起泡现象，外观无变化；抗渗强度>15Kg/cm2;抗压强度：139MPa；干燥时间：表干：1h20min；实干：24h。表面锈蚀处理。为达到防腐指标要求，结合防腐涂层特性，考虑现场施工进度及工效。可以推迟砂粒的相变膨胀和砂芯粘结剂的分解；涂料中含有氧化铁红等具有防脉纹作用的成分；涂层在浇注时有适度烧结，从而提高了涂层和砂芯表面的强度。一是相变膨胀产生的热应力大于砂芯表面的强度；二是铁液具有足够的流动性。因此，凡是能减少热应力的因素都会减少脉纹的产生，能提高砂芯高温强度及韧性的因素也会减少脉纹的出现，能加速铁液凝固的因素也会减少脉纹的产生。采用喷砂处理，除锈达到Sa1.5级或St2级，彻底清除掉了表面的油污、氧化皮等污染物，效果比较理想。涂层外观目测检查均匀、无气泡、无裂纹、无流挂等缺陷，每一道在涂装前都要对上一道进行涂层质量及厚度检查。相关信息：http://www.zktb5.com/news/766.html |
